Planificación de mantenimiento preventivo en máquina papelera en base a confiabilidad

Abstract

Papeles Cordillera SpA, empresa ubicada en la comuna de Puente Alto, Santiago, Chile, dedicada a la producción de papel y cartón observó mediante estudios realizados a su proceso productivo, que una de las mayores fuentes de pérdidas de ingresos corresponde al lucro cesante, es decir, la detención de la producción de manera no planificada. Para solucionar este problema es que se lleva a cabo este trabajo de memoria, donde se analizan las bombas de proceso que forman parte de la Máquina Papelera N°20 (MP20), la principal fuente de producción de la planta de Papeles Cordillera. En este estudio se utilizan métodos de análisis de confiabilidad, donde se recopila información histórica de fallas de los equipos observados, considerando como período de análisis desde el 01 de Enero de 2011 al 31 de Diciembre de 2019. Ya que en la MP20 se cuenta con 229 bombas de proceso, se procede a realizar una priorización de los equipos mediante estrategias de análisis de criticidad como son los diagramas de Pareto y Jack Knife, que consideran el número de fallas que presenta un equipo y el tiempo de detención de la producción que dicha avería generó. Una vez se cuenta con una priorización de los equipos estudiados, se procede a modelar la vida útil de estos equipos. Lo anterior es realizado mediante métodos estadísticos en donde se ajusta la curva de la vida útil de un elemento o componente con una curva ya conocida, en nuestro caso la curva de Weibull. Para comprobar que el ajuste realizado es correcto, es decir, la vida útil del equipo estudiado efectivamente puede ser modelado con una curva de Weibull, se lleva a cabo una prueba de bondad de ajuste, el test de Mann, que permite verificar mediante métodos estadísticos si nuestros tiempos de falla describen la curva propuesta. Mediante un estudio de la estructura de costos que define el mantenimiento tanto correctivo como preventivo, se procede a estimar la frecuencia de reemplazo preventivo de componentes críticos en los equipos estudiados. Estos cambios preventivos luego son programados para ser realizados en un horizonte de 3 años para permitir hacer una comparación de los costos en caso de mantener la situación actual vs la situación con la implementación del plan de mantenimiento preventivo creado. A partir de esta comparación de costos de ambos escenarios es posible indicar que una estrategia de mantenimiento preventivo en los equipos escogidos corresponde a una mejora respecto a la situación actual en costo asociado al mantenimiento, y por consiguiente, en disponibilidad de producción dentro de la MP20.