Aplicación de la metodología de mantenimiento productivo total (TPM) para la estandarización de procesos y reducción de pérdidas en la fabricación de goma de mascar en una industria nacional

Abstract

Un sistema de mantenimiento que está dando resultados eficaces para el logro de un rápido proceso de optimización industrial es el TPM, Mantenimiento Productivo Total, que busca la mejora continua de la productividad industrial con la participación de todos los actores de una industria. Este estudio consistió en implementar paso 5 de TPM, etapa fundamentada en la inspección de los procesos con el propósito de lograr una estandarización y la disminución pérdidas en la fabricación de chicle en dos líneas de producción llamadas línea 1 chicle sin azúcar y línea 2 chicle con azúcar. Para ambas líneas de producción de chicle, luego de la implementación de paso 5 y la estandarización del proceso, se demostró que se logró reducir la cantidad de defectos de calidad como productos no conformes (línea 1: 57 % y línea 2: 82 %); disminuir las paradas de equipos por fallos de proceso, tales como el número total de fallos de proceso (línea 1: 54 % y línea 2: 2%), número de fallos de proceso del departamento calidad (línea 1: 68 % y línea 2: 45 %) y la variación de medida, principal causa de los fallos (línea 1: 13 % y línea 2: 27 %). También se redujo los impactos ambientales mediante el uso racional de recursos: el scrap disminuyó un 27 % en la línea 1 y un 13 % en la línea 2; reproceso disminuyó un 48 % en la línea 1 y un 100 % en la línea 2. Además se evitaron los accidentes laborales. Finalmente se demostró que la metodología paso 5 de TPM, centrada en la estandarización del proceso, repercute en la reducción de las pérdidas de fabricación de chicle

A maintenance system that is working for effective achievement of rapid industrial optimization process is the TPM, Total Productive Maintenance, which seeks the continuous improvement of industrial productivity with the participation of all actors in an industry. This study was to implement TPM step 5, based on the inspection stage of the process in order to achieve standardization and reduced losses in the manufacture of gum in two production lines, called line 1 chewing gum sugar free and line 2 bubble gum with sugar. For both gum production lines, after implementation of step 5 and the process standardization, was shown to be able of reducing the amount of quality defects like non-conforming products (line 1: 57 % and line 2: 82 %); reduce equipment downtime by failures of process, such as the total number of process failures (line 1: 54 % and line 2: 2%), number of failures related to quality (line 1: 68 % and line 2: 45 %) and the variation of size, the main cause of failures (line 1: 13 % and line 2: 27 %). Also environmental impacts are reduced through the rational use of resources: scrap decreased in a 27 % in line 1 and a 13 % in line 2; rework decreased in a 48 % in line 1 and a 100 % in line 2. Moreover were avoided laboral accidents. Finally it was shown that the methodology step 5 of TPM, which is focused on standardizing the process, had an impact on reducing the loss of manufacturing chewing gum