Disminución de la variabilidad y los tiempos de fabricación por medio de la metodología Lean Six Sigma en una industria

Abstract

En las últimas décadas se han cerrado muchas plantas productivas de laboratorios farmacéuticos transnacionales para establecerse en otros países por sus ventajas económicas y productivas, para luego exportar sus productos a nuestro país, sumado a esto, los laboratorios productores nacionales deben competir con los medicamentos provenientes de China e India que tienen costos de operación y producción mucho más bajos, es así, como la excelencia operacional se vuelve fundamental para lograr ser costo-competitivos. En la industria farmacéutica ocurren múltiples procesos de fabricación en serie y en paralelo, la ventaja de trabajar de este modo es que se puede lograr una gran eficiencia. Sin embargo, es sumamente complejo adaptar las líneas a procesos distintos (pasar de un producto A a un producto B) y éstos se deben mantener correctamente balanceados, para ello es fundamental tener todos los tiempos estandarizados y contar con una certera planificación, cada vez que los tiempos de proceso no se cumplen o se subestima su capacidad, se generan cuellos de botella que aumentan los costos y tiempos de manufactura incorporando ineficiencia y variabilidad a la operación. El objetivo de este trabajo fue disminuir la variabilidad y los tiempos de fabricación, específicamente en compresión, utilizando la metodología Lean Six Sigma. Se trabajó utilizando el ciclo DMAIC y se analizaron los datos con software estadístico Minitab detectando los “cuellos de botella”, minimizando los tiempos de improductivos, en base a los hallazgos, se creó y/o mejoró el estándar de trabajo utilizado hasta entonces, agilizando el flujo de los procesos y planificando adecuadamente la secuencia de las órdenes de fabricación. Luego de la implementación de las distintas mejoras se liberaron alrededor de 1500 horas de máquinas anualizadas en el núcleo de manufactura-sólidos, lo que permitió aumentar el volumen de fabricación, mejorar el flujo de trabajo y dar mayor flexibilidad a la planta productiva

In the last decades many productive plants of transnational pharmaceutical laboratories have been closed to establish themselves in other countries for their economic and productive advantages, to then export their products to our country, also, the national producing laboratories must compete with the medicines coming from China and India, which have much lower operating and production costs, is how operational excellence becomes essential to be cost-competitive. In the pharmaceutical industry there are multiple manufacturing processes in series and in parallel, the advantage of working in this way is that great efficiency can be achieved, however it is extremely complex to adapt the lines to different processes (from a product A to a product B) and these must be properly balanced, for this it is essential to have all the standardized times and have a certain planning, every time the process times are not met or their capacity is underestimated, bottlenecks are generated that increase manufacturing costs and times incorporating inefficiency and variability to the operation. The objective of this work was to reduce variability and manufacturing times, specifically in compression, using the Lean Six Sigma methodology. Work was done using the DMAIC cycle and the data was analyzed with Minitab statistical software detecting the bottlenecks, minimizing downtime, based on the findings, the work standard used until then was created and / or improved, streamlining the flow of processes and properly planning the sequence of manufacturing orders. After the implementation of the various improvements, around 1500 hours of annualized machines were released in the solid-manufacturing core, which allowed to increase the volume of manufacturing, improve the workflow and give greater flexibility to the production plant