Implementación de mantenimiento preventivo de accesorios en planta de helados

Abstract

A finales del año 2021 y comienzos del 2022 se registraron diferentes contaminaciones en la cadena productiva de helados que llevó a $ 50 millones de pesos en pérdidas, estas contaminaciones eran principalmente de origen biológico y químico por la falta de mantención en los accesorios utilizados en la elaboración del producto. Se utilizó la metodología de matriz impacto-esfuerzo para jerarquizar las ideas y así enfocar los recursos disponibles con el fin de lograr reducir los problemas de contaminación en la cadena productiva. Al seguir esta metodología, se identificó la oportunidad de realizar un plan de mantenimiento preventivo en las empaquetaduras de válvulas tipo mariposa que se encontraban en los equipos que son un PCC y los que se encuentran posterior a este, como también realizar una inspección de mangueras, filtros y sprayball en la fábrica de helados. También se tomó en cuenta las válvulas tipo mariposa anterior al PCC, ya que se necesitaba un completo catastro de las válvulas en la planta. Este plan de mantenimiento se desarrolló con un previo análisis del sistema operacional de la planta de helados, en donde se identificó la cantidad de válvulas, filtros, mangueras y sprayballs y su estado. En el caso de las válvulas se contabilizaron en total 1545 de las cuales el 11% se encontraban defectuosas. Con el uso de la metodología matriz impacto-esfuerzo se logró implementar un plan de mantenimiento preventivo de válvulas tipo mariposa en donde se priorizó el 56% de estas en la primera etapa de implementación, hallando en primera instancia un notable deterioro de las empaquetaduras, en donde 83% estaban en mal estado, significando que al ser cambiadas se disminuye la probabilidad de una contaminación por causa del mal estado de este componente. También se identificó la cantidad de filtros, sprayballs con cuerpos extraños en su interior y mangueras en mal estado, las cuales de inmediato fueron retiradas de fábrica. Como mejora a largo plazo, para evitar estas contaminaciones, se aprobó en la fábrica de helados un proyecto de automatización de las áreas con más uso manual y así poder realizar mantenimientos predictivos.

By the end of 2021 and beginning of 2022 different contaminations were registered in the ice cream productive chain that led to $50 million pesos in losses, these contaminations were mainly of biological and chemical origin for lack of maintenance in the accessories utilized in the product elaboration. The impact effort matrix methodology was utilized to rank the ideas, in order to focus the available resources with the purpose to be able to reduce the contamination problems in the productive chain. By following this methodology, it was identified the opportunity to carry out a preventive maintenance plan in the packaging of butterfly-type valves that were in the PCC equipment and the ones posterior to these, as well to perform an inspection of hoses, filters and sprayball in the ice cream factory. In addition, it was taken into account previous butterfly-type valves to PCC, given that a complete cadaster of the valves in the plant was needed. This maintenance plan was developed with a prior analysis of the operational system of the ice cream plant, in which it was identified the number of valves, filters, hoses and sprayballs, and their condition. In the case of the valves, it were counted in total 1545, of which 11% were defective. With the use of impact effort matrix methodology, it was possible to implement the butterfly-type valves preventive maintenance plan, in which 56% of these were prioritized in the first stage of implementation, finding in first instance a noticeable deterioration of packaging, where 83% were in disrepair, meaning that, when being changed, the probability of contamination by poor condition of this component decreases. It was also identified the number of filters, sprayballs with foreign matters in its interior and hoses in bad conditions, which were immediately removed from the factory. As a long-term improvement to prevent these contaminations, it was approved in the ice cream factory the automation project in the areas with most manual use and so be able to do preventive maintenance.